提高加工中心精度和效率的方法
文章導讀：
加工中心是加工性能強，精度效率高的新型加工設備。它的誕生得力于近年來數控技術的不斷升級發展和加工制造業高要求的加工需求。加工中心最大的特點就是根據零件圖紙上加工工藝的要求，編制合理的加工程序以及選擇合適的加工刀具即可完成無人值守的自動化復雜加工。卻別與傳統的機床，銑床節省了大量的人力成本。那么加工中心的加工精度和加工效率是否還有上升空間，能不能繼續提高呢？答案是：有的。
行業數據表明，加工中心的實際切削時間只占整體作業時間的55%，影響加工中心加工效率的因素還有很多。事實上與進口的高端加工中心相比，我們日常使用的加工中心在主軸轉速方面的差距并不大。也就是說硬件配置的差距并不是影響加工中心精度和效率的核心因素。加工中心效率低還應該從編程、刀具、加工路線、切削量的選擇等方面找尋原因。
注意編程技巧
編程是加工中心加工工件最基礎也是最優先的工作。編程的優劣直接作用于加工中心最終的加工精度和加工效率。巧妙運用主程序和子程序，在主程序中反復調用子程序，直到完成加工。不僅可以確保加工尺寸的一致性還可以提高其加工效率。此外，減少數控系統的累計誤差可以確保加工精度。
刀具的選擇和正確安裝
不論是數控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，是決定工件加工精度和表面質量重中之重。特別是工件在數控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。選擇性能好材料刀具，如抗磨抗熱性好，具有涂層技術。選擇高精度刀片以滿足高速，高強度的切削加工技術的不同要求。
常用加工中心銑刀具
合理的加工路線
我們會發現加工同樣的工件，加工效率也會有差別。這里的差異主要體現在加工路線的選擇方面，加工路線和加工順序是可以優化工件加工效率的基礎。具體來說要結合工件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式，以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時，應安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現刀痕。同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑。此外在多軸聯動加工的環境下應盡量縮短加工路線，減少刀具空程移動時間簡潔，準確是合理加工路線的要點。
切削量的合理選擇
切削用量是加工中心主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削量選擇的基本原則是：剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率；精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。
影響工件最終的加工精度和加工效率，除了加工中心配置的差異意外，加工路線設置、刀具的選擇和正確安裝、切削量的合理選擇、編程的技巧這些都是可以決定加工中心精度和效率的重要因素，而且不需要消耗太多的加工成本。
